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多工位高速热锻工艺特点有哪些?
发布时间:2018-10-16    点击次数:次   

  随着中国汽车行业的蓬勃发展,汽车锻件的年需求量逐年增加。据统计,一般乘用车的冷锻件使用量约为40 ~ 50kg,主要应用于变速器、转向器、空心件和紧固件等。冷锻成形时金属纤维流线未被切断,疲劳强度高,材料利用率高,锻件的精度高且表面质量好,少或无后续切削加工,有些甚至可以直接装配使用。

  随着锻件产量需求和复杂程度的提高,多工位高速精密冷成形模具拥有高生产率和工艺灵活性的优势,是大批量精密冷锻件生产的首选设备。

  多工位模具其锻造工艺具有生产效率高、材料利用率高、锻件精度高及自动化程度高的特点,主要用于大批量生产汽车锻件、轴承锻件和紧固件锻件的生产。长棒料经过感应加热、剪切下料、多工位成形及冲孔或切边后出料,机械手在工位之间传送工件,集成化的设计实现了上料、成形及出料的自动化,既提高了锻件质量的稳定性和生产效率,又降低了操作人员的劳动强度、改善了劳动环境,特别适合锻件的大批量生产。

  多工位高速热锻生产的主要工艺特点有:

  1、锻件精度高,加工余量、公差和拔模斜度较小;

  2、锻件质量稳定性好,排除了手工操作可能产生的误差;

  3、材料利用率高,基本采用无飞边闭式模锻,使用长棒料剪切下料,仅产生冲孔连皮和料头等废料;

  4、自动化程度高,生产线实现了自动上料和出料,仅需人工进行棒料补给、质量检查、更换模具和锻件转运工作;

  5、生产效率高,正常8小时高速生产的班产量可达3万多件;

  6、模具成本低,模具采用组合式设计,按照不同功能选择不同材料和加工工艺,高速生产中易损件接触工件时间短、冷却充分,使用寿命高。


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